Bayer Diagnostics

Bayer Diagnostics conçoit, produit et met en marché des systèmes de diagnostic pour ses principaux segments de marché : Self-Testing (glucomètres et bandelettes de test d’auto-diagnostic), Near Patient Testing (produits Point-of-Care et Critical Care), Laboratory Testing (essais de laboratoire) et Nucleic Acid Diagnostics (acides nucléiques). L’unité de production de Walpole, au Massachusetts, fabrique des dosages radio-immunologiques et d’autres produits chimiques pour le segment Laboratory Testing de Bayer Diagnostics.

Le défi
L’objectif de Bayer Diagnostics était d’améliorer les processus d’essai de produit et de développer un logiciel sur mesure qui automatiserait le processus de gestion des données d’essais pour l’unité de production de Walpole. En avril 1999, Bayer a engagé CGI pour qu’elle l’aide à concevoir, à développer et à mettre en œuvre le nouveau système.

Le processus de gestion des données d’essai de produit fournit des fonctionnalités dans plusieurs domaines importants, par exemple :
Il sert à vérifier le contrôle de la qualité avant que le produit ne soit expédié aux clients.
Il fournit des données pour l’attribution des courbes maîtresses et des valeurs d’étalonnage pour les fiches de produit qui sont envoyées aux clients avec les réactifs. Les réactifs et les données connexes sont des éléments du produit tout aussi importants.
Il fournit des données qui sont utilisées dans toute l’entreprise pour le suivi des performances des produits.

Les principaux objectifs du projet étaient de réduire le personnel lié à la gestion des données d’essai, les dépenses globales et les délais de production, ainsi que d’améliorer la diffusion et l’utilisation des données d’essai dans toute l’entreprise.

Ce projet était indispensable parce que le processus de gestion des données d’essai était inefficace et qu’il était soutenu par un système VAX COMPAQ (anciennement Digital Equipment Corporation) désuet. Le système VAX a été conçu et mis en œuvre en 1982 pour soutenir la production de la gamme de produits de dosage radio-immunologique (RIA) manuel. À mesure que progressait la technologie pour les produits Magic Lite, ACS:180 et Centaur, le système VAX a été modifié afin de tenir compte des nouveaux besoins de réduction des données relatives à ces produits. Après 17 ans de service, le système VAX est devenu le principal obstacle à la réduction des données et au processus d’analyse exécuté par le service de contrôle de la qualité et beaucoup d’autres services. L’analyse des données, qui était nécessaire pour répondre aux exigences actuelles, était devenue une série de solutions de dépannage de VAX (permettant de manipuler les données dans le format approprié) et d’entrées manuelles répétées de données dans des feuilles de calcul Microsoft Excel. Les données d’essai contenues dans la base de données VAX n’étaient accessibles à aucun autre service que le contrôle de la qualité et, même dans ce service, les données ne pouvaient être obtenues que par des méthodes très lourdes. À cause de l’inefficacité résultant de l’obligation d’utiliser le système VAX, des analystes de données, techniciens et superviseurs diplômés et chevronnés passaient trop de temps à effectuer des saisies de données et à recommencer le traitement des données et pas assez de temps à utiliser les données pour remettre en question le processus de production et mettre l’accent sur la qualité du produit.

En outre, au cours des dernières années, le vieillissement des ordinateurs et des logiciels dans l’environnement VAX/LAN a créé des incompatibilités qui ont augmenté le temps d’indisponibilité du système VAX et des applications connexes. Le vieillissement de la technologie utilisée a aussi augmenté le risque relié aux ressources disponibles afin de prendre en charge et de mettre à jour le système.

La stratégie
L’équipe de CGI a commencé à recueillir de l’information pour la conception des fonctionnalités du système de gestion des données d’essai (TDMS). Entre autres attributs exigés, le système devait effectuer 32 calculs de réduction et d’analyse des données en 30 secondes (la solution proposée effectue cette opération en moins de 5 secondes). Une fois la conception finalisée et l’avant-projet mis au point, l’équipe a entrepris de construire le système TDMS. En 18 mois, une équipe conjointe Bayer-CGI composée de 20 personnes a créé le système à partir de zéro – un cycle complet de développement d’un système informatique.

CGI a développé le système TDMS avec la participation active de superviseurs et de directeurs du contrôle de la qualité qui connaissent parfaitement les protocoles d’essai et ont une expérience directe du flux de travaux des techniciens. Grâce à cette participation, on s’est assuré que le nouveau système offre aussi bien les fonctions actuelles requises que les nouvelles fonctionnalités répondant aux nouvelles exigences d’affaires.

Les programmeurs de CGI ont rédigé le code TDMS dans un environnement de développement avant de le transférer à un environnement de test pour validation par les utilisateurs. Les scripts de tests logiciels étaient basés sur des scénarios d’utilisation du système et les défauts du système ont été corrigés à mesure qu’ils étaient identifiés. Cette approche de tests itératifs et de conception a permis au système TDMS de s’imposer comme un système d’une grande complexité, qui évoluera au gré des règles d’affaires de Bayer Diagnostics.

La technologie
Le système TDMS a une architecture multiniveaux et fondée sur le Web. Il comporte de nombreux points d’interface s’appuyant sur un ensemble de serveurs, navigateurs et bases de données Internet, qui permettent tous une expansion illimitée des capacités de stockage et de traitement des données du système.

Le système utilise et intègre chacune des technologies suivantes :
Base de données Oracle
Microsoft Information Server/Transaction Server
Visual C++, Visual Fortran, Java Script, Active Server Pages, Visual Studio
Actuate Reporting Server

Les résultats
La migration de l’ancien système au système TDMS, une infrastructure informatique plus évolutive, a très bien réussi et le système est actuellement en production. CGI a réussi à établir avec Bayer Diagnostics une solide relation qui lui a permis de décrocher d’autres contrats. En offrant un mentorat à l’équipe Bayer, ainsi que la maintenance des applications à long terme, CGI a fait en sorte que ses gains de productivité se maintiennent et augmentent même avec le temps.

Jim Hughes, vice-président de Diagnostics Manufacturing pour Bayer : « Nous avons pu accroître notre productivité pour les essais de 25 % tout en réduisant nos coûts de 30 % grâce à la mise en œuvre personnalisée du système TDMS que CGI a effectuée pour nous. »

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